IMPLEMENTAZIONE DI UN SISTEMA DI QUALITY CONTROL VOLTO AL MIGLIORAMENTO CONTINUO: PASSAGGIO DA UN SISTEMA REATTIVO AD UNO PREVENTIVO NELL'AMBITO DELLA FABBRICAZIONE DEI TELAI IN ALLUMINIO

La Qualità  in un'azienda ਠfondamentale per garantire al cliente prodotti e servizi consoni alle sue specifiche. Difatti, nelle aziende pi๠moderne la Qualità  ricopre un ruolo chiave per guidare con successo il lavoro di tutte le altre funzioni. Prodotti e processi complessi come quelli legati alla produzione di telai automobilistici in alluminio di alta gamma, in particolare, richiedono un elevato e costante livello qualitativo, al fine di garantire il rispetto dei rigidi vincoli strutturali e di sicurezza. Dunque, risulta importante stabilire fin dal principio una precisa raccolta dei dati interni ed esterni in modo tale da poter applicare rapidamente eventuali interventi risolutivi sulle criticità  rilevate. Perà², un tale metodo puಠcomportare un collo di bottiglia rappresentato dal Gate finale di delibera del prodotto, in cui si ritrovano spesso molti dati derivanti dalle varie linee, senza essere filtrati per ordine di rilevanza e gravità . L'obiettivo del seguente lavoro di Tesi consiste nel riorganizzare il sistema di raccolta dati preesistente cosଠda implementare un sistema di Qualità  nell'azienda volto al miglioramento continuo. Pertanto si passerà  da un sistema prettamente reattivo ad uno maggiormente preventivo, attraverso la standardizzazione dei flussi e degli strumenti. A tal fine, si ਠrivisitato il flusso produttivo dell'azienda OMR di Modena andando ad inserire dei Quality Gate intermedi all'interno dei processi, con lo scopo di intercettare e risolvere i problemi anticipatamente all'End Of Line (EOL), e si sono introdotti nuovi strumenti per la gestione delle anomalie.Infatti, si ਠsuddiviso il processo produttivo, dal punto di vista della Qualità , in 4 Quality Gate: il Gate 1 riguarda il controllo delle saldature automatiche, il Gate 2 consiste nella delibera del telaio finito nell'ultima postazione di ogni linea Ferrari, il Gate 3 ਠun ulteriore controllo visivo su un telaio a campione, appena deliberato da una qualsiasi linea, ed infine il Gate 4 ਠla cosiddetta End Of Line, dopo il quale vi ਠsolo il cliente. Successivamente alla suddivisione introdotta nel processo, per gestire efficacemente le varie anomalie si ਠdeciso di introdurre una metodologia del tipo World Class Manufacturing (WCM). Per coordinare ed organizzare i flussi dei dati raccolti durante il processo o tramite le segnalazioni del cliente, si ਠoptato di seguire i principi del Quality Control e di stilare una Quality Assurance Matrix: quest'ultima elenca i vari difetti, riportando le principali anomalie. Tali non conformità  sono catalogate in base ad un certo tipo di indicatore, specificando frequenza, costi e gravità  al fine di individuare le priorità . Per gestire una qualsiasi anomalia riportata sulla QA Matrix, si ਠusato un “approccio PDCA”: in particolare si descrive il problema e si risale alla sua causa radice, quindi si pianifica un'azione definitiva per risolverlo, si controlla che sia efficace ed infine si standardizza la soluzione ricavata per quella specifica non conformità  o una simile. I risultati ottenuti con questa metodologia sono stati soddisfacenti proprio perchà© hanno consentito di risolvere in maniera efficiente in primo luogo i problemi maggiormente rilevanti e di giungere successivamente a soluzioni valide che sono state standardizzate nel processo. Inoltre, ciಠha comportato una diminuzione delle anomalie durante il processo e, di conseguenza, una maggiore conoscenza delle cause scatenanti le varie non conformità . A fronte di questi risultati, ci si prepone l'obiettivo che la metodologia sviluppata possa essere utilizzata come punto di partenza per l'implementazione di soluzioni pi๠raffinate e per una maggiore organizzazione, rapidità  ed efficacia nell'affrontare le anomalie future, giungendo nel pi๠breve tempo possibile ad un sistema puramente preventivo all'interno del contesto aziendale.