Simulazione numerica agli elementi finiti del processo di pressofusione di un carter motore in lega di magnesio

Lo scopo di questo elaborato ਠsoddisfare le richieste dell'ente interno a Ducati Motor Holding che si occupa di ingegnerizzazione dei componenti e di tecnologie relative ai processi industriali. L'ente si ਠpoi rivolto alla società  di consulenza ingegneristica Astra Research, la quale ha avviato e coordinato i lavori di ricerca. Il focus del progetto consiste nel valutare le prestazioni, le potenzialità  di un software utilizzato per le simulazioni dei processi fusori, chiamato Inspirecast, e la validità  dei risultati delle simulazioni stesse confrontandole con un altro software (Magmasoft) concorrente al primo e già  ampiamente utilizzato nel settore. L'obiettivo ਠquello di capire il funzionamento di tale software, ricavare le informazioni utili dall'analisi di un componente, del quale l'azienda Ducati conosceva già  tutto poichà© tale componente era già  stato analizzato con metodi d'indagine del difetto e fare un'analisi comparativa tra i risultati che Inpirecast dava come output di simulazione e i reali difetti che Ducati aveva riscontrato nel pezzo dall'analisi difettologica. In particolare, l'attività  si ਠconcentrata su un carter frizione realizzato in AZ91D. Il lavoro ਠstato diviso sostanzialmente in tre fasi: †¢ L'analisi dei dati di processo e dei risultati che l'ente aveva ottenuto con le analisi effettuate sul pezzo provenienti da avanserie, preserie ed alcuni lotti di produzione; †¢ Lo svolgimento dell'attività  di simulazione numerica vera e propria con Inspirecast; †¢ L'analisi critica dei risultati provenienti dalle simulazioni ed il confronto tra questi ultimi e ciಠche era stato riscontrato dall'analisi difettologia reale. Ciಠche ਠemerso ਠche, a livello qualitativo, i risultati delle simulazioni effettuate con Inspirecast non differiscono in maniera significativa da quelli ottenuti con simulazioni pi๠avanzate a livello di dettaglio ed in particolare che le zone pi๠critiche evidenziate dai due tipi differenti di analisi sono sostanzialmente le stesse. La fase di analisi sul software si ਠsvolta nei seguenti step: 1. Una fase di sola solidificazione: Analisi del solo pezzo; 2. Una fase di riempimento e successiva solidificazione: oltre al pezzo in esame sono stati aggiunti gli sfoghi, gli attacchi e il canale di colata; 3. Una fase di analisi completa in cui ਠstato aggiunto anche il serbatoio. Per una migliore interpretazione dei risultati ਠstato utilizzato Hyperview, un ambiente di post-processing che consente una visualizzazione completa e pi๠dettagliata degli output ottenuti da analisi agli elementi finiti, CFD e sistemi multi-body.