Progettazione ed implementazione di nuove linee di produzione per valvole a cartuccia oleodinamiche ad azionamento elettrico

L'evoluzione del mercato globale degli ultimi decenni ha, di fatto, reso necessario un profondo cambiamento negli obiettivi e nell'attenzione del mondo industriale. Il concetto di “valore” percepito dal cliente ਠal centro dell'analisi di miglioramento e l'impatto di questo sui tre aspetti principali del monitoraggio industriale, ovvero costi, qualità  e tempi, ਠsempre pi๠determinante. La Lean Production ਠl'espressione massima di questo concetto. Infatti, ਠun insieme di principi, metodi e tecniche per la gestione dei processi operativi che mira ad aumentare proprio il valore percepito dal cliente finale ed a ridurre sistematicamente gli sprechi. Per questo motivo, molte imprese hanno ritenuto opportuno trasformare i propri processi seguendo i principi “Lean”, in modo da aumentare la propria competitività  perseguendo una costante ricerca del miglioramento. In quest'ottica anche la costruzione di una linea di assemblaggio rappresenta una possibilità  di ottimizzazione in termini di performance, di riduzione dei costi e di miglioramento della qualità  del prodotto. La configurazione di una linea prevede, innanzitutto, la risoluzione del problema di bilanciamento della stessa. Tale analisi consiste nel distribuire, tra le varie postazioni di lavoro lungo la linea, il carico totale di lavoro necessario per completare l'assemblaggio del prodotto in modo da avere un flusso equilibrato tra le postazioni in termini di livellamento dei tempi ed evitare colli di bottiglia lungo la linea stessa. Risulta indispensabile, pertanto, eseguire un'attenta analisi dei tempi e dei metodi di lavoro per individuare eventuali fonti di spreco ed eliminarle rendendo, in tal modo, il processo produttivo molto pi๠snello ed in linea con il “timing” richiesto dal mercato. Allo stesso modo ਠdi fondamentale importanza la mappatura del flusso di Valore (Value Stream Mapping, VSM), punto di partenza dell'analisi “Lean”, in quanto ਠpossibile avere una visione immediata delle possibili aree di miglioramento nell'intero flusso produttivo. L'ottimizzazione di un flusso produttivo comporta anche l'analisi del layout dei reparti e, qualora sia necessario, una ridefinizione di questi per rendere i flussi di processo e l'operatività  degli addetti pi๠semplice e funzionale possibile; a tal fine, negli ultimi anni si sono sviluppati sempre pi๠metodi e strategie per la pianificazione sistematica dei layout di produzione e la progettazione degli stessi. Infine, in un'ottica di miglioramento continuo, ਠgiusto anche considerare e attuare la tecnica 5S, sviluppata per fornire una guida operativa per l'organizzazione del posto di lavoro, la gestione a vista del necessario ed il mantenimento degli standard di ordine e pulizia. La tesi riguarda lo studio dell'industrializzazione di nuovi prodotti effettuato durante il periodo di tirocinio presso “Bosch”. Inizialmente ਠstata effettuata un'attenta analisi del prodotto finalizzata ad individuare caratteristiche e criticità  nelle fasi di assemblaggio e collaudo. Successivamente la tesi affronta gli aspetti connessi alla realizzazione di una nuova linea che consente di semplificare e ottimizzare il flusso di produzione.