L'obiettivo di questa tesi, svolta in collaborazione con Tyche3 Srl, ਠquello di valutare la possibilità  di impiego di compositi a matrice termoplastica nella struttura portante di un quadriciclo elettrico. L'idea nasce dalla possibilità  di recuperare il polietilene ad alta densità  (una delle termoplastiche pi๠prodotte al mondo) da pallet e contenitori industriali per reimpiegarlo in veicoli per la mobilità  urbana a zero emissioni. Secondo l'attuale normativa europea (168/2013/EU), uno dei vincoli per poter omologare un veicolo come quadriciclo ਠla massa: 425 kg per i quadricicli leggeri (cat. L6e), 450 kg per i quadricicli pesanti (cat. L7e). In tal senso, l'utilizzo delle termoplastiche puಠrisultare vincente nella realizzazione di una monoscocca data la loro leggerezza rispetto ai metalli comunemente utilizzati nell'ambito automobilistico (alluminio e acciaio). Dopo un'attenta fase di progettazione, sono stati eseguite le simulazioni di calcolo di rigidezza flessionale e torsionale del telaio partendo dal materiale vergine (polietilene ad alta densità ); successivamente, i suddetti test sono stati comparati con quelli eseguiti utilizzando il materiale 100% riciclato, valutandone le differenze in termini di rigidezza. In seguito, ਠstata introdotta la nozione di plastiche rinforzate focalizzandosi principalmente sulle WPC (wood plastic composites), materiali compositi a matrice termoplastica e rinforzo in fibre o particelle di legno. A questo punto sono state nuovamente eseguite le simulazioni di calcolo di rigidezza flessionale e torsionale del telaio utilizzando le specifiche tecniche di uno di questi compositi appositamente prodotti per lo stampaggio ad iniezione. Da quest'ultima simulazione ਠstato evinto che i compositi a matrice termoplastica possono essere una buona soluzione per la realizzazione di monoscocche per quadricicli in termini di rigidezza ed economicità  dei materiali, oltre che di ecosostenibilità .

Analisi di fattibilità  dell'impiego di compositi a matrice termoplastica per la realizzazione della struttura portante di un quadriciclo elettrico

2020

Abstract

L'obiettivo di questa tesi, svolta in collaborazione con Tyche3 Srl, ਠquello di valutare la possibilità  di impiego di compositi a matrice termoplastica nella struttura portante di un quadriciclo elettrico. L'idea nasce dalla possibilità  di recuperare il polietilene ad alta densità  (una delle termoplastiche pi๠prodotte al mondo) da pallet e contenitori industriali per reimpiegarlo in veicoli per la mobilità  urbana a zero emissioni. Secondo l'attuale normativa europea (168/2013/EU), uno dei vincoli per poter omologare un veicolo come quadriciclo ਠla massa: 425 kg per i quadricicli leggeri (cat. L6e), 450 kg per i quadricicli pesanti (cat. L7e). In tal senso, l'utilizzo delle termoplastiche puಠrisultare vincente nella realizzazione di una monoscocca data la loro leggerezza rispetto ai metalli comunemente utilizzati nell'ambito automobilistico (alluminio e acciaio). Dopo un'attenta fase di progettazione, sono stati eseguite le simulazioni di calcolo di rigidezza flessionale e torsionale del telaio partendo dal materiale vergine (polietilene ad alta densità ); successivamente, i suddetti test sono stati comparati con quelli eseguiti utilizzando il materiale 100% riciclato, valutandone le differenze in termini di rigidezza. In seguito, ਠstata introdotta la nozione di plastiche rinforzate focalizzandosi principalmente sulle WPC (wood plastic composites), materiali compositi a matrice termoplastica e rinforzo in fibre o particelle di legno. A questo punto sono state nuovamente eseguite le simulazioni di calcolo di rigidezza flessionale e torsionale del telaio utilizzando le specifiche tecniche di uno di questi compositi appositamente prodotti per lo stampaggio ad iniezione. Da quest'ultima simulazione ਠstato evinto che i compositi a matrice termoplastica possono essere una buona soluzione per la realizzazione di monoscocche per quadricicli in termini di rigidezza ed economicità  dei materiali, oltre che di ecosostenibilità .
2020
it
Dipartimento di Ingegneria "Enzo Ferrari"
Università degli Studi di Modena e Reggio Emilia
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Utilizza questo identificativo per citare o creare un link a questo documento: https://hdl.handle.net/20.500.14242/306354
Il codice NBN di questa tesi è URN:NBN:IT:UNIMORE-306354